在新材料、化工新材料行业，批次一致性、工艺稳定性、质量可追溯性是生产管理的生命线，也是MES系统应用的刚需场景。作为国家高新技术企业，江苏*通新材料科技有限公司专注于高性能路面材料的研发与生产，主营改性沥青、彩色沥青*等产品，年产规模达数十万吨，市场份额位居华东前列。面对日益严格的质量合规要求与多品种、小批量的市场趋势，传统的生产管理模式已难以支撑企业的高质量发展。

      企业核心生产痛点：四大瓶颈制约发展

      1、批次管理难，合规风险高

      新材料生产对批次一致性要求极高，人工记录易出错、易遗漏，无法满足IATF 16949等质量体系对全链路追溯的要求，存在合规与客户信任风险。

      2、数据不同步，管理决策滞后

      用友U8 ERP与车间现场数据脱节，生产进度、工时、质量信息依赖事后补录，导致财务成本核算不准确、订单跟踪困难，管理层无法实时掌握生产动态。

      3、质量追溯弱，问题定位慢

      质量追溯依赖纸质台账，一旦出现客诉或异常，排查源头需耗时数小时甚至数天，影响客户满意度与生产连续性。

      4、工艺执行散，产品稳定性不足

      工艺参数多、控制点分散，现场执行靠经验、难监控，导致不同批次产品性能波动，影响成品率与客户交付。

      解决方案：用心云轻MES + 用友U8，实现计划与执行一体化

      针对以上痛点，江苏*通新材料选择用心云轻MES，并与现有用友U8 ERP*深度对接，构建从计划到执行、从执行到反馈的数字化闭环：

      批次全程可追溯：通过条码/RFID对物料、半成品、成品进行唯一标识，实现从投料到出库的全链路追溯，一键查询关联信息，轻松满足合规与客户审核要求。

      数据实时同步U8：通过标准API接口，MES实时接收U8下发的生产计划，并自动回传报工、工时、质量数据，消除信息孤岛，提升财务成本核算精度。

      工艺执行线上化：将工艺规程、作业指导书数字化，关键参数设防错防呆，操作员扫码调阅、扫码报工，确保工艺稳定性，提升产品一致性。

      车间透明化管理：通过电子看板实时展示生产进度、设备状态、质量指标，异常自动预警，助力管理人员快速响应，提升整体运营效率。

      落地成效：数字化赋能，管理更轻松

      上线用心云MES并完成与用友U8对接后，江苏*通新材料实现了显著提升：

      批次更清晰：全流程批次追溯时间从小时级缩短至分钟级，质量追溯报告自动生成，合规成本降低30%。

      质量更稳定：工艺执行规范度提升，关键参数达标率提高至99.5%，产品不良率下降约40%。

      数据更实时：生产数据自动同步U8，财务月结时间缩短20%，订单交付准时率提升至95%以上。

      管理更高效：车间透明化，异常响应速度提升50%，管理人员可专注于持续改善与决策优化。

      结语

      对于以高性能路面材料为主营的江苏*通新材料而言，上线用心云MES并深度对接用友U8，不仅是解决生产痛点的有效工具，更是企业迈向数字化、精益化、智能化*制造的关键一步。通过打通计划层与执行层，企业实现了生产全要素的透明管控与数据驱动决策，为持续创新与市场竞争力提升奠定了坚实基础。

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